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精益現(xiàn)場改善

課程背景及目的
   “精益管理”源自豐田生產(chǎn)方式（TPS），它是一種以*限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理、運營成本為主要目標的管理方式，旨在從精良、效益出發(fā)，以客戶需求為拉動，以全員參與、持續(xù)改善的方式，通過準時化生產(chǎn)、全面質(zhì)量管理、并行工程、現(xiàn)場管理等手段消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍。精益管理被認為是當今世界上最有效、最靈活、*競爭力的管理方式之一。
   本課程從精益現(xiàn)場改善出發(fā)，從成本降低和提升現(xiàn)場效率入手，以人機料法環(huán)的改善為對象，學(xué)習精益簡潔而實用的工具，全面提升QCDSM的目標，做到有效率，更有效果的工廠管理。

課程對象
總經(jīng)理，部門經(jīng)理、生產(chǎn)主管、車間主任、班組長等

課程大綱
第一單元從傳統(tǒng)到精益管理
－競爭時代企業(yè)的特征
－精益管理的核心架構(gòu)
－現(xiàn)場改善的工作體系
第二單元改善的解讀
1、向日本企業(yè)學(xué)習改善的哲學(xué)
－過程與結(jié)果
－SDCA&PDCA
－用數(shù)據(jù)說話
－下道是客戶
－全員之參與
2、改善的對象-4M1E
3、改善的目標–QCDSM
4、改善的目標-消除MUDA
5、現(xiàn)場改善的X/Y兩個維度
第三單元通過模擬工廠來體現(xiàn)改善工具與績效提升的關(guān)系
1、環(huán)的改善：5s及目視化-構(gòu)建生產(chǎn)的秩序和基本規(guī)則
－破除5s是大掃除的思維
－整理與QCDSM之間的關(guān)系
－整理的處理措施
－整頓與QCDSM之間的關(guān)系
－定品，定量，定位
－清掃與QCDSM之間的關(guān)系
－清掃與破窗效應(yīng)
－清潔消除源頭
－素養(yǎng)=自律化的改善
2、法的改善：作業(yè)效率改善-構(gòu)建穩(wěn)定且少人化的作業(yè)
－人力作業(yè)效率OPE管理
－OPE的分析與計算-人力作業(yè)OPE的5大損失
－提升OPE人力作業(yè)效率三大改善
－改善1：生產(chǎn)線布局與改善
1）功能性型布局和流動性布局
－改善2：作業(yè)改善與工作站設(shè)計
1）作業(yè)流程分解和改善
2）作業(yè)要素分解和改善
3）節(jié)拍時間計算和人員需求數(shù)計算
4）工作單元和工作站設(shè)計
－改善3：作業(yè)動作改善
1）動作經(jīng)濟原則
2）LCIA簡單自動化應(yīng)用
3、機的改善：設(shè)備PM–充分發(fā)揮機器最的效率和產(chǎn)出
－設(shè)備效率OEE管理
－OEE的分析和計算–設(shè)備OEE的8大損失
－提升OEE設(shè)備效率的5大改善
改善1：故障分析與再發(fā)防止
1）故障缺陷和劣化的關(guān)系
2)設(shè)備故障的有效管理MTBF
3)設(shè)備異?？焖俚木S修MTTR
4)快速切換的5大步驟
改善2：建立設(shè)備自主保養(yǎng)
1）初期清掃-設(shè)備基本條件
2）困難點發(fā)生源改善
3）自主保養(yǎng)的標準和計劃
改善3：建立設(shè)備計劃保養(yǎng)
1）設(shè)備預(yù)防管理組織劃分
2）設(shè)備預(yù)防管理標準書要領(lǐng)書
3）設(shè)備預(yù)防管理年度計劃
改善4：設(shè)備信息化管理
1）定期保養(yǎng)和預(yù)知保養(yǎng)
2）信息化預(yù)知保養(yǎng)的實現(xiàn)方法
4、物的改善：流動化生產(chǎn)–創(chuàng)建連續(xù)流動
－連續(xù)流的10大好處
－運用VSM進行價值流分析
－連續(xù)流改善的5個步驟
步驟1：計算節(jié)拍時間
步驟2：降低換產(chǎn)時間
步驟3：建立持續(xù)流動
步驟4：無法實現(xiàn)持續(xù)流動的地方設(shè)置超市
步驟5：選擇生產(chǎn)排程點（FIFO或拉動）
5、人的改善：改善意識的改善
－在解決問題中實現(xiàn)成長
－解決問題的10大意識
－解決問題的8個步驟
－解決問題與改善意識的關(guān)系

精益現(xiàn)場改善