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精益現(xiàn)場管理培訓(xùn)班

課程大綱：
一、現(xiàn)場改善的基本原則
.什么是問題
.現(xiàn)場與現(xiàn)場改善定義
.現(xiàn)場管理的本質(zhì)：維持與改善
.維持、改善與創(chuàng)新之認(rèn)知
.現(xiàn)場改善的目標(biāo)：QCDSM
.現(xiàn)場改善的三個(gè)階段
.務(wù)實(shí)的現(xiàn)場管理心態(tài)
.現(xiàn)場管理三現(xiàn)主義
.現(xiàn)場管理三及意識
.現(xiàn)場改善嚴(yán)格關(guān)注細(xì)節(jié)
.消除浪費(fèi)的改善意識
.樂于改變
.書面化意識
.數(shù)字化意識
.追求速度
.行動(dòng)速度與耐力
 
二、現(xiàn)場管理的基礎(chǔ)方法
.現(xiàn)場管理金科玉言
.解決問題三步法
.現(xiàn)場管理要素4M1E 
.分析問題5W2H法
.尋找問題根源5.Why
.關(guān)注問題80/20原則
.管理循環(huán)PDCA
.現(xiàn)場管理KPI 目標(biāo)體系
.現(xiàn)場改善常用的QC七大手法
 
三、改善從認(rèn)識浪費(fèi)開始 
.區(qū)分增值與非增值活動(dòng)
.什么是浪費(fèi)
.精益生產(chǎn)七大浪費(fèi)
.過量生產(chǎn)的浪費(fèi)
.庫存的浪費(fèi)
.等待的浪費(fèi)
.搬運(yùn)的浪費(fèi)
.不良的浪費(fèi)
.動(dòng)作的浪費(fèi)
.加工的浪費(fèi)
 
四、生產(chǎn)線平衡
.產(chǎn)品PR分析
.產(chǎn)品PQ分析
.MCT與OCT間分析
.節(jié)拍TT制定
.繪制平衡圖
.產(chǎn)線平衡率的評價(jià)
.如何理想人員確定
.作業(yè)平衡設(shè)計(jì)
.產(chǎn)線平衡的木桶原則：瓶頸
.瓶頸的改善方法
.產(chǎn)線平衡之ECRS技巧
 
五、工序流程與布局改善 
.布局單元布局的指導(dǎo)原則
.工序布局的基本類型
.工序布局的基本原則
.產(chǎn)線布局的形式
.人機(jī)工效設(shè)計(jì)
.關(guān)于工作場所的設(shè)計(jì)原則
.關(guān)于工具設(shè)備的設(shè)計(jì)原則

六、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的要素
.準(zhǔn)作業(yè)與作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的區(qū)別
.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)之SDCA
.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)之四大要素
.節(jié)拍時(shí)間
.作業(yè)順序
.標(biāo)準(zhǔn)在制品
.循環(huán)時(shí)間
.標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)實(shí)施要點(diǎn)
 
七、設(shè)備運(yùn)行效率分析
.缺陷與故障認(rèn)識
.設(shè)備缺陷的增長
.設(shè)備故障損失原因分析
.設(shè)備劣化的漸變過程
.設(shè)備六大損失
.設(shè)備的度量標(biāo)準(zhǔn)
1.TPM量度指標(biāo)MTTF、MTBF、MTTR
2.什么是OEE
3.OEE的三個(gè)構(gòu)成因素：可用效率、性能效率、品質(zhì)效率
4.如何計(jì)算OEE
5.OEE計(jì)算 練習(xí)
6.OEE統(tǒng)計(jì)與分析
 
八、快速切換
.快速換線的定義和作用
.快速切換的定義
.快速換模的起源
.為何要縮短換模時(shí)間
.快速換模的好處
.換線時(shí)間與制造周期
.快速換模的四步法
.內(nèi)/外部時(shí)間的定義
.快速換模四步法
.分開內(nèi)外活動(dòng)
.轉(zhuǎn)化內(nèi)部活動(dòng)為外部活動(dòng)
.理順內(nèi)部活動(dòng)
.理順外部活動(dòng)
.減少換型時(shí)間的黃金法則
.法則一：ECRS
.法則二：防呆化
.法則三：減少調(diào)整
.法則四：作業(yè)轉(zhuǎn)化
.SMED的其它技巧
.換型過程中需遵守的原則
.SMED改善活動(dòng)實(shí)施流程
.記錄現(xiàn)行換模換線程序
.區(qū)分內(nèi)部與外部作業(yè)
.將內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)換為外部作業(yè)
.辨識同步作業(yè)
.內(nèi)部作業(yè)與外部作業(yè)的順暢化
.執(zhí)行快速換模
.驗(yàn)證新程序，記錄新程序
.標(biāo)準(zhǔn)化
 
九、改善改善之防呆技術(shù)Poke.Yoke
1.防錯(cuò)的概念
2.防錯(cuò)的三個(gè)基本理念
3.防錯(cuò)的三個(gè)基本原則
4.防錯(cuò)的兩個(gè)關(guān)注點(diǎn)
5.常見的錯(cuò)誤
6.防錯(cuò)的思想
7.對待失誤的出發(fā)點(diǎn)
8.防誤措施的三個(gè)等級
9.防錯(cuò)十大原理
10.換模過程中常用的防錯(cuò)裝置
 
十、TPM活動(dòng)的根基—5S與目視控制
1.5S與TPM的關(guān)系
2.目視管理概述
3.目視管理的原則
4.目視化管理的要點(diǎn)
5.目視化管理的三級水準(zhǔn)
6.目視化管理的六個(gè)級別
7.設(shè)備目視化管理案例
.設(shè)備管道的目視化管理
.設(shè)備電器的目視化管理
.工具物品的目視化管理
.安全警示的目視化管理
 
十一、現(xiàn)場改善者的素質(zhì)
.改善實(shí)施模型 
.妨礙改善的借口與管理
.古語之改善實(shí)質(zhì)的理解
.改善的最高境界

精益現(xiàn)場管理培訓(xùn)班