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生產(chǎn)管理方法培訓

1、TPM起源
2、推行TPM可期待的效果
①有形效果
提高設(shè)備綜合效率
提高勞動生產(chǎn)性
減少市場投訴
降低各種損耗
縮短生產(chǎn)周期
提高間接部門效率
②無形效果
企業(yè)體質(zhì)的革新
全員意識的革新
充滿活力的企業(yè)
有成就感、滿足感、能實現(xiàn)自我的企業(yè)
有信心、能讓客戶信賴的企業(yè)
【企業(yè)效益案例】
設(shè)備綜合效率 提升至 1.5~2倍
突發(fā)故障件數(shù) 減少至 1/10~1/250
Q（品質(zhì)） 工程內(nèi)不良率 減少至 1/10
市場投訴件數(shù) 減少至 1/4
C（成本） 制造原價 減少 30%
D（交期） 完成品及中間在庫 減少 50%
S（安全） 停業(yè)災(zāi)害0，公害0 停業(yè)災(zāi)害0，公害0
M（士氣） 改善提案件數(shù) 提升 5~10倍

3、TPM的定義（TPM = Total Productive Management）
追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率（綜合的效率）的極限為目標
從意識改變到使用各種有效的手段，構(gòu)筑能未然防止所有災(zāi)害、不良、浪費的體系（最終達成：「0」災(zāi)害、「0」不良、「0」浪費的體系）
從生產(chǎn)部門開始、到開發(fā)、營業(yè)、管理等所有部門
從最高領(lǐng)導(dǎo)到第一線作業(yè)者全員參與

4、從TPM活動看企業(yè)六大浪費 
①購買使用方面的浪費 
②物流與搬運方面的浪費 
②作業(yè)動作方面的浪費 
③制造加工方面的浪費 
④管理業(yè)務(wù)方面的浪費 
⑤事務(wù)管理方面的浪費

5、TPM活動內(nèi)容
兩大基石
①“5S管理”
②“教育訓練”
七大支柱——
①“品質(zhì)保全”
②“安全管理”
③“事務(wù)革新”
④“情報管理”
⑤“專業(yè)保全”
⑥“主題改善”
⑦“自主管理”

6、實施TPM需要什么樣的條件？
①公司領(lǐng)導(dǎo)充分地認識到管理的重要性
②有進行體質(zhì)革新的緊迫感
③有追求完美的強烈愿望
④適應(yīng)優(yōu)勝劣汰的市場
【案例】國外部分企業(yè)TPM推進成果
北海道制油：勞動生產(chǎn)性提高58%、故障件數(shù)減少81%
VOLVO：勞動生產(chǎn)性提高30%、設(shè)備維護費減少50%
法國鋼鐵：設(shè)備效率提高50%
美國·雅瑪哈：設(shè)備效率提高28%、工程內(nèi)不良率減少80%
韓國現(xiàn)代汽車：設(shè)備效率提高25%、每臺車制造工時減少28%、工程內(nèi)不良率減少44%

7、TPM的推進原則
①堅持自愿自律 
②堅持實踐主義 
③不斷改善業(yè)務(wù) 
④明確各階段目標 
⑤個人與組織共發(fā)展 

8、TPM的實施
①TPM活動LOSS體系圖及浪費現(xiàn)象 
影響生產(chǎn)系統(tǒng)的十六大浪費 
阻礙設(shè)備效率化的八大LOSS 
阻礙人的效率化的五大LOSS 
阻礙原單位效率化的三大LOSS 
TPM的測量值-OEE
設(shè)備綜合效率OEE計算與分析— 企業(yè)效率損失知多少
透過OEE看企業(yè)“無形的浪費”與改善空間
②TPM的推進方法
③TPM推進組織機構(gòu)
④TPM實施的步驟
⑤慢性LOSS與突發(fā)LOSS
⑥故障的分類
⑦故障的處理方法

9、TPM自主維護的工作目標與活動內(nèi)容
①自主維護一級目標與活動內(nèi)容
設(shè)備的5S管理
紅藍卡片
②自主維護二級目標與活動內(nèi)容
改進五原則
解決問題與PDCA
如何發(fā)現(xiàn)、控制和消除污染源
③自主維護三級目標與活動內(nèi)容
TPM系統(tǒng)標準的建立
傳統(tǒng)點檢標準與點檢卡的改變
清潔標準的制定
④自主維護四級目標與活動內(nèi)容
維修技能培訓與素質(zhì)表的建立
培訓實施的四階段指導(dǎo)法
全面的設(shè)備檢查
全面的目視化管理
⑤自主維護五級目標與活動內(nèi)容
如何鞏固TPM成果
持續(xù)改進的原則
如何結(jié)合現(xiàn)場管理方法推進

10、TPM小組、活動日與如何評審
①TPM小組的組成
②TPM小組目標與活動方式
③TPM活動日的內(nèi)容與實施
④TPM評審的程序
⑤TPM五級評審標準
⑥TPM成功的基本條件
11、TPM活動的持續(xù)改進

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