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中國企業(yè)培訓(xùn)講師
精益生產(chǎn)
2025-08-02 07:45:31
 
講師：劉復(fù)興 瀏覽次數(shù)：2947

課程描述INTRODUCTION

精益生產(chǎn)  培訓(xùn)班

· 生產(chǎn)部長· 生產(chǎn)副總· 車間主任· 生產(chǎn)廠長

培訓(xùn)講師：劉復(fù)興    課程價格：￥元/人    培訓(xùn)天數(shù)：2天   

日程安排SCHEDULE



課程大綱Syllabus

精益生產(chǎn)  培訓(xùn)班

課程背景：
精益生產(chǎn)（Lean Production），簡稱“精益”，是衍生自豐田生產(chǎn)方式的一種管理哲學(xué)。該體系目前仍然在不斷演化發(fā)展當(dāng)中。從過去關(guān)注生產(chǎn)現(xiàn)場的Kaizen轉(zhuǎn)變?yōu)閹齑婵刂啤⑸a(chǎn)計劃管理、流程改進（流程再造）、成本管理、員工素養(yǎng)養(yǎng)成、供應(yīng)鏈協(xié)同優(yōu)化、產(chǎn)品生命周期管理（產(chǎn)品概念設(shè)計，產(chǎn)品開發(fā)，生產(chǎn)線設(shè)計，工作臺設(shè)計，作業(yè)方法設(shè)計和改進）、質(zhì)量管理、設(shè)備資源等企業(yè)經(jīng)營管理涉及的諸多層面。
本課程介紹精益生產(chǎn)起源，發(fā)展和內(nèi)涵,  重點介紹現(xiàn)場7 大浪費、JIT 及看板拉動、流程化生產(chǎn)、標準作業(yè)、均衡化生產(chǎn)、自働化、SEMD、問題解決方法等9個模塊。
課程對象：
企業(yè)中高層管理者、工藝、品質(zhì)、設(shè)備、制造等部門骨干人員，負責(zé)改善及革新項目的骨干人員及對本課程有興趣的人士。
課程收益：
1.  了解精益思想，掌握精益生產(chǎn)的內(nèi)容
2.  能夠解析企業(yè)現(xiàn)場中的浪費現(xiàn)象，使用各種工具消除浪費的能力
3.  學(xué)會精益現(xiàn)場問題的解決方法
課程用時：12H（2 天）
 
課程大綱：
第1天
第一章  TPS和精益生產(chǎn)認知
1. 豐田家族與豐田生產(chǎn)方式
2. 豐田佐吉其人
3. 豐田喜一郎與豐田汽車
4. 豐田喜一郎的名言
5. 1948 年豐田大爭議事件
6. 大野耐一的現(xiàn)場現(xiàn)物
7. 精益起源
8. 精益生產(chǎn)與 JIT
9. 精益管理
10. 精益的解讀
11. 精益思想的延伸
12. 豐田的改善對象
13. Muda
14. 現(xiàn)場 7 大浪費
15. 7 大浪費改善案例-1
16. 7 大浪費改善案例-2
17. 7 大浪費改善案例-3
18. TPS 的核心
19. 經(jīng)營活動
20. 增值與非增值
21. 增值活動的比例
22. VSM
23. 案例
 
第二章   現(xiàn)場七大浪費
1. 案例
2. 生產(chǎn)過多/早的浪費
2.1 概念
2.2 表現(xiàn)形式
2.3 案例
2.4 危害分析
2.5 生產(chǎn)過多/早的原因分析
2.6 生產(chǎn)過多/早的對策
2.7 顧客為中心的彈性生產(chǎn)系統(tǒng)
2.8 拉動式生產(chǎn)
2.9 看板管理系統(tǒng)
2.10 看板功能
2.11 快速換模
2.12 均衡化生產(chǎn)
實戰(zhàn)練習(xí)
3. 庫存過多的浪費
3.1 概念
3.2 庫存過多的現(xiàn)象
3.3 庫存過多的影響
3.4 案例
3.5 降低庫存的必要性
3.6 原因和對策
3.7 均衡化生產(chǎn)
3.8 實戰(zhàn)練習(xí)
4. 不良品的浪費
4.1 概念
4.2 現(xiàn)象
4.3 案例
4.4 不良品的后果
4.5 原因和對策建議
4.6 標準化作業(yè)
4.7 過程能力監(jiān)控
4.8 品質(zhì)改善的確立和運行
4.9 全面的設(shè)備、模/治具保養(yǎng)
4.10 持續(xù)開展 5S 活動
4.11 實戰(zhàn)練習(xí)
5. 動作的浪費
5.1 概念
5.2 工作與活動
5.3現(xiàn)象
5.4 原因和對策
5.5 ECRS
5.6 實戰(zhàn)練習(xí)
6. 加工的浪費
6.1現(xiàn)象、原因和對策建議
7. 等待的浪費
7.1現(xiàn)象、原因和對策建議
8. 浪費案例回顧
 
第三章  JIT及看板拉動
1. 解讀 JIT
2. JIT 的目標
3. JIT 實現(xiàn)方法
4. 案例
5. 推式生產(chǎn)
6. 推式生產(chǎn)分析
7. 案例
8. 拉動式生產(chǎn)原理
9. 需求分析
10. 拉動式生產(chǎn)分析
11. 看板及類型
12. 看板功能
13. 工序內(nèi)看板
14. 工序間領(lǐng)取看板
15. 雙看板系統(tǒng)
16. 雙看板系統(tǒng)循環(huán)
17. 實施看板拉動管理的規(guī)則
18. 案例分析
 
第四章  流程化管理
1. 傳統(tǒng)批量生產(chǎn)的概念
2. 案例
3. 流程化生產(chǎn)優(yōu)點
4. 精益生產(chǎn)的解決之法
5. 流程化改善案例
6. 流程化的要求
7. 一個流
8. 案例
9. 一個流的改善
10. 同步化與濁流現(xiàn)象
11. 多能工
12. 人體工程學(xué)
13. 一個流的原則
14. 一個流的改善案例
15. 設(shè)備布置和設(shè)計
16. 少人化
17. 少人化系統(tǒng)
18. 案例分析
19. 縮短作業(yè)時間
 
第五章  快速換型-SMED
1. 設(shè)備7 種損失
2.  SMED 概念
3.  SMED 起源
4.  快速換模的境界
5.  開始 SMED 之前
6.  案例
7.  傳統(tǒng)換模的步驟
8.  傳統(tǒng)換模存在的問題
9.  傳統(tǒng)換模分析
10. 案例
11.  SMED 必要性
12. SMED 的優(yōu)點
13.  案例
14.  團隊與 SMED
15.  SMED 換模流程
16.  SMED 的六個基本要求
17.  SMED 四個基本原則
18.  SMED 8 大法則
19.  案例
20. 推行SMED活動的流程
21.  案例
20. 實施 SMED 改善的步驟
 
第2天
第六章  標準化作業(yè)
1. 案例
2. 在現(xiàn)場如何全方位控制質(zhì)量
3. 產(chǎn)品質(zhì)量的獲得
4. 標準作業(yè)定義
5. 標準作業(yè)的要點
6. 標準作業(yè)三要素
7. 作業(yè)節(jié)拍-TT
8. 循環(huán)時間-CT
9. TT vs. CT
10. 作業(yè)順序
11. 標準手持
12. 故事
13. 標準作業(yè)的目的
14. 標準作業(yè)的前提
15. 3M1Q
16. 實施標準作業(yè)
17. 標準作業(yè)文件的應(yīng)用
 
第七章  均衡化生產(chǎn)
1. Muda, Mura, Muri
2. 反面案例
3. 批量生產(chǎn)均衡化案例
4. 均衡化生產(chǎn)的概念
5. 總量均衡
6. 總量均衡案例分析
7. 總量均衡化的作用
8. 品種均衡化
9. 品種均衡化案例分析
10. 品質(zhì)均衡化的作用
11. 實施均衡化的優(yōu)點
12. 均衡化實施過程中的注意事項
13. 均衡化生產(chǎn)實施流程
 
第八章  自働化
1. 自働化概述
2. 自働化的發(fā)展
3. 自働化 vs 自動化
4. 自働化的原理和作用
5. 人機分離
6. 人機分離實現(xiàn)步驟
7. 案例
8. 人機分離管理推行方法
9. 異常管理
10. 防錯法
 
第九章  問題分析解決法
1. 徹底的問題解決方法
2. 實施徹底的問題解決方法的好處
3. 實施前提
4. 好的解決問題的團隊
5. 視頻
6. 徹底解決問題的步驟
7. 案例
8. 問題
9. 三現(xiàn)主義
10. 如何用三現(xiàn)方法解決問題
11. 實施徹底問題解決方法 STEP1~STEP6
12. 案例
課程總結(jié)
 
培訓(xùn)模式：
培訓(xùn)過程中，我們摒棄單調(diào)枯燥的理論講解，更加側(cè)重于應(yīng)用和實戰(zhàn)。老師將采用講授法、問答法、案例研討與分組討論等多樣方式相結(jié)合的教學(xué)模式。
課前準備：
1、空杯的心態(tài)
2、不被打擾的學(xué)習(xí)時間
3、做好計劃，準時出席
課程特色：
1、內(nèi)訓(xùn)授課：互動性強，針對性指導(dǎo)；
2、結(jié)果導(dǎo)向：真實案例貫穿始終，注重理論與實踐的結(jié)合；
3、教學(xué)相長：關(guān)注學(xué)員項目管理技能的培養(yǎng)；透過案例分析、實戰(zhàn)演練、小組研討分享經(jīng)驗和知識。

精益生產(chǎn)  培訓(xùn)班


轉(zhuǎn)載：http://www.1morechance.cn/gkk_detail/227510.html

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