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現場改善十大利器培訓

課程背景：
現場管理千頭萬緒，基本要素卻只有三個：人、物、場所；現場情況千變萬化，歸結起來只有“兩流”：物流和信息流。作為企業(yè)管理者——總經理、生產副總、生產主管等必須對這三要素和兩流作細致的分析和研究，從中發(fā)現問題、分析原因、找出解決問題和優(yōu)化現場管理的答案。而現場診斷和分析，就像大夫看病一樣，運用診斷的手段和其它各種管理工具和方法，對現場的狀況進行多角度、多方位和多層次的調查分析，找出問題存在的原因，設計切實可行的改進方案，并幫助實施，使其達到預定的管理目標?，F場診斷是開展定置管理工作的關鍵環(huán)節(jié)和主要技法，應組成三結合（指管理者、專業(yè)人員、工人三結合）的現場診斷小組，反復認真分析、測定、診斷。

本課程由擁有豐富管理理論和實戰(zhàn)經驗的講師主講，精解現場存在的八大浪費，向學員展示絕大部分浪費是可以通過現場改善和現場分析來解決的。
為什么要參加《現場改善的十大利器與成本降低》課程？
.現場改善是制造業(yè)效果最明顯的培訓，它遠勝于理念、文化、通用類管理等其它課程
.在制造業(yè)企業(yè)中，一個改善主意的價值是1000萬元以上
.為現場管理者提供現場管理分析和創(chuàng)造的思路和工具，掌握了它，不花一分錢，就可以從科學管理中要效率和效益
.可以學習“工藝流程查、平面布置調、流水線上算、動作要素減、人機效率提、關鍵路線縮、搬運時空壓、現場環(huán)境變、目視管理看、問題根源改”十個妙招！

課程收益：
.學習現場診斷和分析的方法和步驟，了解現場生產浪費產生的原因，掌握如何*限度地減少浪費；
.幫助制造業(yè)企業(yè)縮短生產周期，實現時間和費用的優(yōu)化；
.學習如何向車間平面布置要效益，向工藝流程要效益，向動作分析和作業(yè)研究要效益，向科學方法要效益；
.短期內掌握大量的生產管理技巧和方法，使生產計劃*細致，強化生產調度和指揮。
.加強現場管理、提高質量、降低庫存、降低生產成本，在精益生產方面前進一步。
.開展質量改進活動，將問題消滅在萌芽中，逐漸走向零缺陷管理。
.開展創(chuàng)造性的思考和系統思考，破除迷信，開動機器，打破常規(guī)，實現技術和管理的突破。
參加對象：、公總經理、生產副總、生產部經理、生產主管、車間主任、班組長
課程時間：2-3天/12-18H

課程內容：
第一部分、當今現場管理面對的問題與挑戰(zhàn)
一、微利時代制造業(yè)現場管理面臨的問題與壓力
二、現場改善是降低成本的關鍵
三、現場管理的地位、職責與使命
四、現場管理者對自己角色、職責的準確把握
五、現場管理者面對工作應有的九大意識
六、日常管理容易陷入的八大誤區(qū)
案例分析：某電子企業(yè)生產部主管感悟

第二部分、怎樣進行現場診斷和分析
一、面對生產現場你看到了什么？
二、生產現場的哈哈鏡
三、現場診斷的內容和重點
四、發(fā)現問題與解決問題的金鑰匙－“冰山理論”
五、現場主管解決問題的8D方法
六、生產中存在大量問題卻視而不見，解而不除？
七、如何從人、機、物、環(huán)中找出問題、消除浪費
八、如何與相關部門及時、有效，協作解決問題
九、如何在車間和企業(yè)提倡和推廣“問題改善與提案建議制度”
互動環(huán)節(jié)：企業(yè)典型問題老師點評

第三部分、現場改善十大利器
現場改善的“十大利器”之一：流水線上算一算——算出*的生產平衡率
1、流水線平衡效率不高的原因
節(jié)拍不均衡--移動方式不合理
2、案例：均衡生產線范例
3、平衡流水線的訣竅
4、案例：某企業(yè)改善前后的平衡率比較分析

現場改善的“十大利器”之二：平面布置調一調——調出最短路線的平面布置
1、工廠總平面布置的原則
 案例：某企業(yè)平面流程圖的優(yōu)化
2、物料流向圖布置法
3、車間布置
4、案例：某公司車間平面布置建議方案

現場改善的“十大利器”之三：工藝流程查一查——查到經濟合理的工藝路線
1、流程圖的作用
2、流程圖的分析
3、流程圖的繪制
 車間指導繪制流程圖
4、案例：某公司工藝流程分析

現場改善的“十大利器”之四：動作要素減一減——減去多余的動作要素
1、如何進行動作分析
2、動作經濟原則
案例：動作的級別、流水線設計的訣竅
3、如何實現動作經濟
盡可能雙手同時作業(yè)，不要同時休息--能用腳或左手做的就不要用右手做 
盡可能用小的動作去完成
4、案例：某企業(yè)動作要素優(yōu)化方案

現場改善的“十大利器”之五：搬運時空壓一壓——壓縮搬運的距離、時間和空間
1、改善搬運的三個方面
搬運時間--搬運空間--搬運數量 
2、物料搬運優(yōu)化的原則和方法
搬運方便系數圖--合理化搬運的原則
3、案例：如何搬運更便捷——某車間的搬運優(yōu)化方案

現場改善的“十大利器”之六：關鍵路線縮一縮——縮短工程或項目的關鍵路線
1、生產管理的瑰寶-關鍵路線法
練習繪制關鍵路線圖?
2、利用關鍵路線法的步驟
 關鍵路線的優(yōu)化案例?
3、關鍵線路法在項目管理中的應用
案例：某廠在項目管理中應用關鍵線路法
4、案例：某廠關鍵路線改進圖

現場改善的“十大利器”之七：人機效率提一提——提高人與機器合作的效率
1、人機分析的涵義與意義
2、人機分析的適用范圍
3、人機分析表的繪制與分析
4、案例：某汽車配件廠某臺機器和操作者的人機分析表

現場改善的“十大利器”之八：車間環(huán)境變一變——變革工作和車間的環(huán)境
1、車間管理系統的鐵三角
2、定置管理工作的目的
減少事故發(fā)生--提高生產效率--提高產品質量 
3、定置管理設計原則
4、開展定置管理的步驟
開展對信息流的分析--人物結合的狀態(tài)分析--進行工藝研究 
定置的檢查與考核--定置實施--定置管理設計 
5、車間管理活動的實施——“6S”活動
“6S”活動（整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全）
6、案例：某公司定置管理實施方案

現場改善的“十大利器”之九：目視管理看一看——看清指示、信息和問題
1、目視管理的作用
2、目視管理要點
3、目視管理的方法
標志管理? 色彩管理：直觀透明--看板管理：讓所有的人一看就知道怎樣做
4、目視管理的手段－紅牌作戰(zhàn)
5、案例：某企業(yè)的目視化管理

現場改善的“十大利器”之十：問題根源找一找——找出問題的根源并加以解決
1、對操作者的管理：三自、三檢、三工序、三不放過
2、對設備的管理：三好、四會、五紀律
3、對環(huán)境的管理：堅持五不走
4、質量改進的八個步驟
5、案例：某廠尋找問題根源

第四部分、現場成本控制
一、現場成本控制的前提－損失分析
二、生產成本控制與降低的工具
三、工作效率的分析與改善
四、壓縮產量潛能的浪費
五、運用5W1H分析法，尋找管理改進措施
六、形成和貫穿管理標準——以降低產量潛能浪費
七、設備維護與保養(yǎng)
八、*保養(yǎng)成本模式分析
案例分享：精益ABC成本控制方法研討

現場改善十大利器培訓