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精益生產(chǎn)與效率提升

課程背景：
企業(yè)的目的是實現(xiàn)利潤的*化，而利潤的提升在于現(xiàn)場的改善和效率的提升。目前企業(yè)的生產(chǎn)現(xiàn)場存在的效率低下和浪費現(xiàn)象十分嚴重，造成這種現(xiàn)象的原因在于我們的生產(chǎn)干部缺乏一定的專業(yè)知識的學習，特別是系統(tǒng)的學習。這門課程的特點是把生產(chǎn)管理的許多課程的專業(yè)工具集中在一起，對學員進行系統(tǒng)的訓練，幫助他們提升綜合管理能力。
豐田的生產(chǎn)方式TPS在制造業(yè)流行幾十年的時間，核心是要系統(tǒng)化的消除“浪費”，浪費是精益的語言，精益改善的過程就是不斷消除浪費的過程。七大浪費的存在都有它深層次的原因和歷史背景，它不是對某個部門或某個人的責任，更不是對個人價值貢獻的肯定。

課程收益：
● 掌握精益生產(chǎn)改善框架與方法
● 識別并消除現(xiàn)場七大浪費
● IE七大手法的實際運用
● 掌握常見ECRS四大手法提升現(xiàn)場效率

課程對象：生產(chǎn)管理者、基層班組長

課程大綱
第一講：精益生產(chǎn)的關(guān)鍵基礎(chǔ)
一、精益生產(chǎn)
1、價值系統(tǒng)體系圖
2、核心價值
3、思想基礎(chǔ)
二、客戶價值VS企業(yè)價值
1、客戶價值：改變產(chǎn)品物理和化學狀態(tài)，對客戶有價值的活動
2、企業(yè)價值：在站自己的立場，耗費精力與能量的活動
三、實現(xiàn)精益生產(chǎn)的5個原則
1、價值：以客戶的觀點確定企業(yè)從設(shè)計到生產(chǎn)交付的全部過程，實現(xiàn)客戶需求*滿足。
2、價值流：是某個具體產(chǎn)品或服務(wù)從原材料到達客戶手中所經(jīng)歷的一切（包括增值和不增值）活動
3、流動：產(chǎn)品或信息從一個增值活動向下一個增值活動，均衡地、不間斷地運動
4、拉動：當客戶需要時，我們就能立即設(shè)計、計劃和制造出客戶真正需要的產(chǎn)品
5、盡善盡美：小步快跑，持續(xù)改進，不間斷地向我們的目標前進
四、標準化
1、三大特征：可復(fù)制、可重復(fù)、可定時
2、實現(xiàn)標準化的典型工具
1）5S
2）目視化
3）標準化作業(yè)
五、穩(wěn)定化
1、穩(wěn)定化就是通過特定的方法構(gòu)建穩(wěn)固的（4M1E-人機料法環(huán)）系統(tǒng)，以達成QCDMS各項指標，使得企業(yè)能夠在激烈的市場競爭中生存下來，并更好地履行客戶承諾。
2、實現(xiàn)穩(wěn)定化的典型方法
1）均衡化：降低和控制產(chǎn)量的波動
2）TPM 全員生產(chǎn)力維護
3）價值流分析：對現(xiàn)有業(yè)務(wù)鏈進行全局分析，發(fā)現(xiàn)浪費，進行改善

第二講：七大浪費識別與消除
一、搬運浪費
指由于存在不必要的搬運距離，或由于暫時性放置導致的多次搬運所產(chǎn)生的浪費
案例分析：風扇組裝線搬運浪費的改善
二、庫存浪費
指過量庫存占用庫位，產(chǎn)生空間和保管成本，以及長期積壓產(chǎn)品的消耗浪費
案例研討：庫存是如何產(chǎn)生的？
三、動作浪費
生產(chǎn)過程中不產(chǎn)生任何價值的動作
案例分析：取用FPC板材的動作改善
四、等待浪費
指在我們現(xiàn)實工作中，加工者停頓增值現(xiàn)象的發(fā)生
案例分析：快速切換的改善（SMED）
五、過量生產(chǎn)浪費
指生產(chǎn)量超過客戶的實際需求量或相對實際需求時間提前生產(chǎn)所造成的浪費
六、過度加工浪費
指站在客戶角度不愿意額外支付費用，類似這樣的加工而造成的浪費
互動研討：質(zhì)量過剩誰之過
七、缺陷浪費
凡是為了防止我們的缺陷流入下一環(huán)節(jié)，所增設(shè)的返工、召回、檢驗、挑選的等活動。

第三講：生產(chǎn)現(xiàn)場瓶頸管理
一、瓶頸的定義
1、生產(chǎn)現(xiàn)場的瓶頸
1）單位時間內(nèi)產(chǎn)出*的工序
2）流動生產(chǎn)模式下，庫存積壓并導致下工序待料的工序
3）整個價值流VSM中，單工序加工時間C/T最長的工序
2、瓶頸的制約作用
1）制約產(chǎn)品在全流程的產(chǎn)出
2）造成非瓶頸工序的資源浪費
3）瓶頸導致庫存堆積，而且瓶頸決定生產(chǎn)效率
二、瓶頸管理的5步法
1、識別瓶頸（計劃和生產(chǎn)組織者識別、生產(chǎn)車間主管識別）
2、挖掘瓶頸潛能（管理、時間、工藝）
3、一切為瓶頸服務(wù)（管理與資源均為瓶頸傾斜）
4、舒緩瓶頸
5、重復(fù)1-4
三、現(xiàn)場突發(fā)瓶頸與改善
1、計劃排產(chǎn)導致瓶頸
2、異常突發(fā)導致瓶頸
3、人手短缺導致瓶頸
四、現(xiàn)場改善ECRS四原則
1、E取消：首先考慮，所研究作業(yè)或人員，有沒有取消的可能性。
如果所研究的工作、工序、操作可以取消，而又不影響生產(chǎn)、流程的質(zhì)量，
這便是最有效果的改善。
2、C合并：就是將兩個或兩個以上的對象合而為一，以消除重復(fù)，減少投入，提升資源的利用率。合并的三大對象即人員、機器、動作。
3、R重排：經(jīng)過取消、合并后，可根據(jù)“何處、何時”提問原則，對流程進行
重排。就是通過*工作順序，以達到改善工作，減少流程浪費。
4、S簡化：經(jīng)過取消、合并、重排后保留的必要工作，就可以考慮能否采用最合適的方法、設(shè)備及材料，以節(jié)省人力、時間及成本，同時簡化后可考慮再次合并。

第四講：生產(chǎn)的生產(chǎn)線平衡技術(shù)杜絕等待
一、準時化
1、定義：在顧客需要的時候，按顧客需要的量，生產(chǎn)顧客所需要的產(chǎn)品，在這個過程中杜絕一切浪費
2、準時化三要素：單件流、節(jié)拍時間、下游拉動
二、生產(chǎn)線平衡分析的目標和目的
1、線平衡分析目的
2、線平衡分析目標
三、作業(yè)節(jié)拍
1、分析圖例
2、作業(yè)節(jié)拍分析圖制作流程
案例練習：如何提升組裝線產(chǎn)能
四、生產(chǎn)線平衡
1、效率計算方法
2、改善2大原則
3、分析結(jié)果的解讀方法
4、分析的使用方法
五、現(xiàn)場工作改善JM四階段法
1、分解作業(yè)
2、自問細節(jié)
3、構(gòu)思新法
4、實施新法
現(xiàn)場演練：無線電屏蔽板捆包作業(yè)的優(yōu)化
六、現(xiàn)場工業(yè)工程IE七大手法
1、動改法
2、放錯法
3、五五法
4、雙手法
5、人機法
6、流程法
7、抽查法

精益生產(chǎn)與效率提升