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TPM全員生產維護培訓

課程背景
全員生產力維護和管理的概念是1971年日本JIPM協會所提出的。TPM旨在通過所有的部門和人員的參與并使用一系列的TPM工具，提高和發(fā)展勞動力技術水平，從而建立一個持續(xù)改善的文化和系統，實現零事故，零缺陷，零故障，零浪費。由于豐田汽車導入實施TPM后取得了非常顯著的成效，全球很多工廠都在引入TPM的管理方式。但是不少工廠在導入實施中葉碰見很多問題，比如TPM變成了設備維護部門的負擔，生產單位并沒有實質性參與，設備維護部門變成了工廠的消防隊員，到處滅火，生產部門和設備部門之間的關系微妙，互相抱怨對方的工作等等。通過TPM標桿工廠的觀摩參觀學習，以及老師對TPM案例的講解，使學員掌握在工廠推行實施TPM的邏輯思路和方法思路，讓TPM真正在車間班組層級落地。

課程收益
建立對TPM的正確理解和意識；
學習TPM的8大支柱和支柱活動；
理解OEE、體系，鎖定主要設備損失；
建立設備維護與設備故障的基本概念；
建立自主維護和計劃維護的設備管理體系
掌握建立設備基本運行狀態(tài)的實施步驟，方法，技巧和工具；
學習如何通過自主維護和專業(yè)維護的合作提高設備可靠性；
理解TPM實施的策略，推行路徑與步驟
參觀學習精益標桿工廠TPM的推行方法

培訓對象
精益團隊，持續(xù)改善（CI）團隊，5S推行成員，生產，工藝，IE,、設備維護，計劃，物料，倉庫，質量等相關部門的經理,主管和班組長，工程師，人力資源部及辦公室職員

課程大綱
第一天
1、*企業(yè)必備的要素
2、TPM活動中高層、推進者和員工的角色
3、為什么TPM?
4、TPM的歷史
5、TPM的定義
6、TPM八大支柱介紹
7、TPM的理念
8、TPM的三大思想
9、TPM有形效果和無形效果
10、導入TPM的12個步驟
11、TPM活動的13個要點
12、設備綜合效率OEE
13、MTBF與MTTR
14、SAGW公司介紹
15、現場參觀、交流
16、參觀內容交流答疑
17、講師小結
第二天
1、5S是TPM的基礎
2、案例：5S是如何成功推行的
3、自主維護的目的
4、自主維護的7階段
5、自主維護中生產與維護的分工
6、管理過程的要點
7、SAGW的TPM推行經歷分享
8、分享內容交流答疑
9、計劃維護的概念和活動目的
10、計劃維護和維修業(yè)務的關系
11、計劃維護的7個步驟
12、案例：某500強汽車零部件企業(yè)TPM推進過程-全員改善
13、案例：某500強化工企業(yè)TPM推進過程-異常停車減少50%

TPM全員生產維護培訓