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節(jié)能降耗培訓

【課程背景】
全球經濟正在加速融合,企業(yè)面對的競爭壓力越來越大,企業(yè)的運營成本中,通常采購成本占到40%-70%,成本降低方法不僅僅局限于供應鏈/采購部門,成本控制的范圍已經延伸到整個供應鏈成本,需創(chuàng)造更有力的競爭優(yōu)勢。客戶關注最多的是價格、成本、交期、質量、技術等,從工廠全面降本增效來講,企業(yè)內部的節(jié)能降耗,消除不必要的浪費,才能打造出企業(yè)最經濟的供應鏈成本。
越來越多的企業(yè)開始關注企業(yè)內部的節(jié)能降耗,執(zhí)行工廠全面的降本增效才能從質量、成本和交期的關鍵績效上為企業(yè)戰(zhàn)略目標提供強有力的支撐。
在企業(yè)經營過程中如何開展節(jié)能降耗是內部人員必須具備的能力,而現實情況是:很多企業(yè)的大多數企業(yè)非常缺乏節(jié)能降耗挖潛及改善能力,無法及時、有效地解決生產過程中出現的能耗浪費,這讓越來越多的企業(yè)開始重視節(jié)能降耗管理,通過挖潛能源浪費到降低改善,保障公司應有的成本優(yōu)勢。
節(jié)能降耗課程,是張老師根據19年制造業(yè)管理經驗、培訓經驗以及對中國制造企業(yè)的現狀研究,專為制造企業(yè)精心打造的經典課程。

【課程收益】
掌握節(jié)能降耗分析的方法和工具,掌握多種降低能耗的工具和方法;
掌握節(jié)能降耗的管理工具和方法,掌握節(jié)能降耗管理的標準和實施方法;
學會通過與設備供應商協(xié)作實現雙贏,避免大量需節(jié)能降耗而進行的投入風險;
掌握識別和應對節(jié)能降耗的技巧,學會節(jié)能降耗項目的推動,學會利用項目管理方式推動工廠整體節(jié)能降耗;
掌握精益最接地氣落地的方法,助力企業(yè)實現價值*化;
大量世界五百強企業(yè)成功推行案例,讓我們站在巨人肩膀上實現彎道超車;
打造高效的工藝鏈(價值流),讓平時沒有感覺到卻又存在的種種浪費與損耗得到發(fā)現;
能幫企業(yè)找出不知不覺中造成巨大浪費與損耗的根本原因;
學員能運用工作當中去為企業(yè)排憂解難,為企業(yè)增創(chuàng)經濟效益,增強行業(yè)競爭力;

【課程對象】
設備管理人員、生產管理人員、成本管理人員、工藝人員、計劃人員、IE人員、品質人員等中基層骨干相關人員,以及其他對此課程感興趣的人員

【課程大綱】
第一講:精益相關概念
一、精益管理的起源
1、什么是精益
2、什么是精益生產
3、精益生產體系支柱與目標
4、什么是精益管理
三、精益管理在中國的發(fā)展
1、傳統(tǒng)工廠現狀
2、如何改變工廠狀況
3、精益(管理)的主要組成部分
4、精益生產對制造業(yè)的重要性
三、精益企業(yè)全球通過實踐案例:豐田、丹納赫
精益生產會給企業(yè)帶來什么?
案例:一張圖看懂精益生產

第二講:能源管理6大系統(tǒng)與節(jié)能降耗5步法
一、能源管理6大系統(tǒng)
1、蒸汽鍋爐系統(tǒng)
2、壓縮空氣系統(tǒng)
3、空調系統(tǒng)
4、電力系統(tǒng)
5、照明系統(tǒng)
6、制程系統(tǒng)
二、節(jié)能降耗“五步法”(DREAM夢幻模型)
(一)清晰決策(Decision)
1、準備表(團建、現狀、目標等)
2、開展思路(MBS五天突破)
3、計劃制定(周計劃、日計劃)
充分調研(Research)
1、能源數據分析(一階/二階/三階…柏拉圖分析)
2、繪制能源地圖:
3、識別能源管理七大浪費,輸出現場浪費觀察表
(二)可靠設計(evaluation)
1、三態(tài)五問
2、方案設計/驗證
3、5why分析
4、輸出改善清單
(三)快速行動(Action)
1、快贏改善 (分析出的改善點,小組快速改善實施)
2、四象限法(從技術難度和收益高低維度篩選實施順序)
(四)成果固化(Maintenance)
1、標準化文件
2、30天行動計劃
案例部析:鈑配鈑金噴涂C線節(jié)能項目
實戰(zhàn)演練:以某一條線進行改善

第三講:節(jié)能降耗兩大方向及要點
一、技術方向專業(yè)化
1、節(jié)能技術應用,往往可以比較直觀的測定其效果
2、通過信息技術對能源數據進行采集、加工、分析、處理,以實現對能源設備、能源實績、能源計劃、能源平衡等要素進行管理。
二、管理方向精細化
1、能源規(guī)劃
2、節(jié)能目標管理
3、管理方向精細化(企業(yè)節(jié)能三十六計)
案例:工廠能源降本項目收益管控進度表
實戰(zhàn):內部項目挖潛
小結:能源改善之“3456”記憶法

第四講:精益8大浪費識別及改善
一、什么是價值
1、浪費與增值
2、增值與非增值
案例分析:如何識別浪費、價值
二、8大浪費識別
1. 庫存的浪費
2. 制造不良品的浪費
3. 制造過多/過早的浪費
4. 停滯(等待)的浪費
5. 過度加工的浪費
6. 搬運的浪費
7. 動作的浪費
8. 管理的浪費
案例:浪費識別
三、8大浪費改善
1. 八大浪費與成本對應關系
2. 八大浪費改善順序
3. 八大浪費改善思路
案例:改善案例分享

第五講:節(jié)能降耗-計劃拉動五步法
一、拉動系統(tǒng)概論
1、推動系統(tǒng)與拉動系統(tǒng)區(qū)別
2、拉動生產運行的基本原則
3、拉動系統(tǒng)目標
4、拉動生產實現的基礎和前提條件
二、拉動改善周五步法
1、拉動改善周工作思路
2、型譜匹配-專線轉產 對應關系簡化
3、計劃模式-計劃剛性 N點準時
4、看板設計-見單生產 信息化
5、庫存設計-斷點減少 先進先出
6、目視化-按線規(guī)劃 規(guī)則目視
三、拉動(五步) 暢流(十四問)融合
連續(xù)流:
規(guī)劃連續(xù)流:單件流、小批量流(按容器流動)、批量流(按任務批次流動)
1、精益布局
2、消除了不平均現象的均衡化
3、批量生產和均衡化生產
4、流線化生產的8個條件
5、改善線平衡的六大方法
6、瓶頸工序改善
案例:世界五百強企業(yè)拉動案例1
案例:世界五百強企業(yè)拉動案例2
案例:暢流改善案例
案例:世界五百強企業(yè)價值流-拉動1階段評審步驟及原則30條

第六講:節(jié)能降耗-標準化作業(yè)
1、標準作業(yè)的產生背景
2、標準作業(yè)的推行目的
3、標準作業(yè)的三要素
4、標準作業(yè)的三件套
5、標準作業(yè)的制定程序
6、標準作業(yè)改善的實施方法
7、IE改善手法
案例:改善案例分享

第七講:節(jié)能降耗-精益品質管理
一、削減質量成本
1、品質不良如何產生的?      
2、十種人為錯誤
3、日常變化點二、防錯技術的四種類型
1、信息加強型防錯
2、接觸型防錯
3、計數型防錯
4、動作順序控制防錯
三、防錯的五類方法
四、防錯的五大原則
五、防錯的十大原理
1、斷根原理
2、保險原理
3、自動原理
4、相符原理
5、順序原理
6、隔離原理
7、復制原理
8、層別原理
9、警告原理
10、緩和原理
案例:5WHY改善案例分享
案例:改善案例分享

第八講:節(jié)能降耗-全面生產保全與設備管理(TPM)
一、TPM的發(fā)展與作用
二、TPM的特點與四個要素
三、八大支柱—具體實施內容(案例)
四、六源的識別、查找與改善
什么是六源
如何查找并識別六源
六源的識別與處理
案例:改善案例分享

第九講:節(jié)能降耗活動的開展
1、健全工廠成本核算制度
2、降低成本活動展開步驟
3、成本激勵制度建立完善
4、降低成本活動案例剖析
案例:改善案例分享
互動:目前存在問題及如何改善
課程答疑
合影留戀

節(jié)能降耗培訓