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制造業(yè)成本培訓

課程背景：
市場競爭越來越激烈，客戶對企業(yè)的成本要求是越來越嚴，同行競爭者低價搶訂單越來越普遍，員工的工資要求越來越高，材料供應商總是以各種理由想漲價。在內外夾擊下，企業(yè)如果思維守舊，不進行創(chuàng)新變革，不通過成本革命有效降低企業(yè)成本，必將失去競爭機會。在市場競爭現(xiàn)實面前，哪怕競爭對手比你的價格低一點點，客戶也毫不含糊轉移訂單。據(jù)統(tǒng)計：制造企業(yè)中，材料成本往往占據(jù)約60%--80%的比例權重。如果對制造成本控制不嚴，公司將導致成本高企，輕則讓企業(yè)財務報表虧損，重則讓企業(yè)失去客戶的訂單。產品質量不穩(wěn)定，頻繁返工和處理市場退貨，造成品質成本居高不下。產品設計不是追求精益化，形成設計出來的產品就天然是高成本的狀況。
基于此現(xiàn)象，結合中國制造行業(yè)的激烈競爭狀況，重點分析如何降低人力成本,如何降低生產生產，如何降低材料成本,如何降低輔料成本,如何降低現(xiàn)場管理成本,如何從設計源頭降低成本等方面來探討。讓從事制造業(yè)的管理人員認清成本管理的本質和重要性，并運用先進的分析管控方法，提升公司成本競爭力。

課程收益：
● 掌握創(chuàng)新6大思維的含義
● 掌握低成本創(chuàng)新3大工具
● 掌握人力成本降低的實戰(zhàn)技巧
● 掌握材料成本降低的實戰(zhàn)技巧
● 掌握輔料成本降低的實戰(zhàn)技巧
● 掌握現(xiàn)場管理成本降低的技巧

課程對象：生產副總等高層管理,生產經理、車間主任、技術開發(fā)工程師、IE工程師、成本管理人員

課程大綱
視頻導入：某企業(yè)創(chuàng)新改善的視頻：感受創(chuàng)新的魅力
互動：如何將9變成6？
引導語：思維僵化是創(chuàng)新的大敵。突破自我，創(chuàng)新求變，才能產生更大的價值 

第一講、創(chuàng)新思維與創(chuàng)新工具概述
一、創(chuàng)新的定義
1、什么是創(chuàng)新與創(chuàng)造？
測試：看看你的創(chuàng)新能力打多少分？
二、創(chuàng)新的5大障礙
1、習慣思維定勢
2、權威思維定勢
3、從眾思維定勢
4、書本思維定勢
5、自我中心思維定勢
案例分析：如何移動一個數(shù)字可以讓等式成立？
工廠案例分析：十年沒有改變的作業(yè)指導書，導致效率比同行低40%
三、創(chuàng)新六大思維
1、發(fā)散思維（立體、橫向、逆向、顛倒思維）
訓練：看到了什么？想到了哪些？
2、收斂思維（集中、求同、聚斂）
訓練：棉花糖的游戲
3、形象思維（想象、聯(lián)想）
訓練：根據(jù)圖例，發(fā)揮想象
4、直覺思維
訓練：你肯定撒謊了
5、靈感思維
6、邏輯思維
訓練：商店購物到底掙了多少錢？
案例分析：思維導圖軟件介紹
四、創(chuàng)新工具一（奧斯本檢查表）
1、奧斯本工具模板介紹
2、如何從九個維度進行分析
3、ECRS改善法則
案例分析：某企業(yè)產品的改良分析，效益提高60%
五、創(chuàng)新工具二（和田十二法）
1、加一加：加高、加厚、加多、組合等
2、減一減：減輕、減少、省略等
3、擴一擴：放大、擴大、提高功效等
4、變一變：變形狀、顏色、次序等
5、改一改：改缺點、改不便之處
6、縮一縮：壓縮、縮小、微型化
案例分析：
1、過剩品質改善案例分析
2、再生部品改善案例分析
3、部品數(shù)減少改善案例分析
4、部品的共用化改善案例分析
5、材料費用降低改善案例分析
6、材質變更改善案例分析
7、結構變更改善案例分析
8、加工工藝變更改善案例分析
案例分析：某電子產品公司通過競爭對手的競品分析，發(fā)現(xiàn)材料匯總的費用比同行貴30% 
案例分析：某上市公司家電企業(yè)通過工藝技術降本，年度達成效益7900萬元
案例分析：某日資汽車廠通過M1大鈑金素材減薄專案，單臺車節(jié)約90元/臺 
六、創(chuàng)新工具三（思維導圖/腦力激蕩法）
1、腦力激蕩法的發(fā)展歷史
2、腦力激蕩法的開展5項原則
3、腦力激蕩法開展的具體步驟
工具1：思維導圖XMIND軟件
實戰(zhàn)練習：拆解書本內容，畫出思維導圖，快速掌握書本的知識點.
工具2：柏拉圖（幾種制作柏拉圖的軟件介紹）
實戰(zhàn)演練：根據(jù)習題資料，快速制作你的柏拉圖表
工具3： 5WHY表，六何法： 六個角度創(chuàng)新的分析問題（何人、何事、何時、何地、為何）
案例分析：焊接時間長的分析 經典的28問的邏輯分析，抽絲剝繭分析問題
互動案例：車間機器為什么停了？

第二講、創(chuàng)新思維運用于人力成本降低之實戰(zhàn)技法 
痛點分析：某企業(yè)生產成本，人力支出占比居高不下（15%--35%），效率卻一般。員工不滿意，士氣低落…
實戰(zhàn)技法之一、少人化
1、人機分析法減人
2、LCIA簡便化省人
3、自動化省人
案例分析：LCIA自動回料裝置，自動上料系統(tǒng)
案例分析：東莞某上市公司的“黑燈”車間，省300多人
實戰(zhàn)技法之二、流線化
1、傳統(tǒng)布局的弊端：人多，庫存多
2、流線化布局的好處：人少，庫存低
3、單件流的省人技術
案例分析：日本佳能相機的單件流現(xiàn)場作業(yè)布局
實戰(zhàn)技法之三、線平衡
1、CT,ST,TT的正確計算
2、工時平衡率的計算
3、提升線平衡率的四種方法
案例分析：某上市公司電器廠的平衡率提升改善效果，省人30%，效率提高48%
實戰(zhàn)技法之四、多能多元化
1、多能工培育體系
2、多元化用工策略
案例分析：深圳華為供應商的多能工培養(yǎng)制度，旺季不招工，產銷銜接100%

第三講、創(chuàng)新思維運用于材料成本降低之實戰(zhàn)技法 
痛點分析：成本結構分析中，材料費占比平均為45%--60%，結構固定，是技術部門負責。價格是采購部負責，生產降本很被動。往往納入不可控的項目，不知道材料成本降低的總體思路（材料降本萬能公式）
實戰(zhàn)技法之一、定額管理
1、 BOM表核算定額
2、經驗定額制定
3、定額清理
案例分析：美的集團針對某家電產品的定額清理，下降材料成本3000多萬元
實戰(zhàn)技法之二、損耗管理
1、 物流損耗控制
2、人為損耗控制
3、工藝損耗控制
案例分析：某企業(yè)通過物流改善，將包裝材料損耗降低30多萬元
實戰(zhàn)技法之三、加工工藝改善
1、加工順序改變
2、加工時間減少
3、加工參數(shù)調整
案例分析：某電子廠的波峰焊溫度參數(shù)改善，合格率提高到99%，損耗降低10%。 
實戰(zhàn)技法之四、結構設計創(chuàng)新優(yōu)化
1、取消策略
2、變更策略
3、合并策略
4、縮小策略
案例分析：某汽車制造廠單臺車省掉150元的結構設計優(yōu)化改善
案例分析：某電機企業(yè)的繞線材料變更，一年省2000多萬元成本

第四講、創(chuàng)新思維運用于輔料成本降低之實戰(zhàn)技法 
痛點分析：成本結構分析中，輔料費占比平均為5%--10%，是生產部門可控的管理項目。往往是公司考核的重點。但是，經常發(fā)生可控費用嚴重超標，績效差… 
實戰(zhàn)技法之一、目標成本管理
1、單位成本計算
2、目標成本的計算
3、利差分析管控
案例分析：某臺資企業(yè)成品車間針對輔料消耗的目標管理和數(shù)據(jù)解讀
實戰(zhàn)技法之二、提案改善
1、發(fā)揮團體智慧的好處 
2、 提案改善的8大流程
3、提案改善的PDCA閉環(huán)管理
案例分析：某企業(yè)通過提案改善，將電費從5萬多元下降到2萬元。一年省30多萬。
實戰(zhàn)技法之三、精細化管理
1、管理單位變少
2、管理范圍無死角
3、管理頻次變密集
案例分析：某企業(yè)輔料管控一張圖表，系統(tǒng)化精細化管控。 
實戰(zhàn)技法之四、放大鏡管理
1、管理數(shù)據(jù)標準放大化，呈現(xiàn)問題
2、問題隱患放大，舉一反三
案例分析：PPM的管理 
案例分析：一只勞保手套的背后問題分析

第五講、創(chuàng)新思維運用于現(xiàn)場管理成本降低之實戰(zhàn)技法 
痛點分析：現(xiàn)場管理者總是自我感覺良好，發(fā)現(xiàn)不了問題。看不見的隱藏浪費嚴重，人均產值比同行低很多，沒有方法去做浪費的排除..
實戰(zhàn)技法之一、不良的浪費排除
1、第一次就要做對，追求0不良，返工就是浪費
2、對策一：AI, 自動化，智能化 
視頻分享：寶馬汽車的自動化生產線
3、對策二：防呆法 
4、防錯設計的五大規(guī)則
案例分析：某日資企業(yè)的防錯十大原理
實戰(zhàn)技法之二、制造過多的浪費排除
討論：某車間的超產獎，到底該不該發(fā)？
老師點評：不是客戶真正需求的，都是浪費。半成品/倉庫就是浪費
1、對策一：同步化生產
2、對策二：TOC瓶頸管理 
案例分享：某上市公司的物料配送同步化方式
3、對策三：看板管理
案例分享：廣汽，美的集團的廠內物流管理
實戰(zhàn)技法之三、加工的浪費排除
1、SOP標準作業(yè)書
2、加工余量的管控
案例分享：某臺資企業(yè)的標準作業(yè)書
實戰(zhàn)技法之四、搬運的浪費排除
互動視頻：你發(fā)現(xiàn)這樣的搬運吃力不？
對策一：U型化產線配置
對策二：經濟化的人員作業(yè)
對策三：預置容器，減少周轉動作
對策四：*路線研究法
對策五：降低搬運難度系數(shù)
案例分析：某鋁業(yè)公司的軌道運輸裝置原理
案例分析：某上市家電企業(yè)的空中傳輸系統(tǒng)
五、庫存的浪費排除（實戰(zhàn)技法之17）
對策一：JIT技術
對策二：VMI技術
對策三：拉式排產計劃模式導入 
案例分析：華為，OPPO，JIT與供應商及時化配送 
六、等待的浪費排除（實戰(zhàn)技法之18）
對策一：快速換型SMED
案例分析：富士康的單分鐘換模分析
對策二：斷料的保障策略
案例分析：提高來料及時率和配套齊套率的操作全案 
七、動作的浪費排除（實戰(zhàn)技法之19/20）
1、動作分類17項
2、動作改善的定義 
3、消除動作浪費的經濟效益分析
4、消除動作浪費的四大實戰(zhàn)技術
1）雙手作業(yè)法
2）等級降低法
3）縮短距離法
4）動作輕松法
案例分析：某機械廠員工作業(yè)彎腰轉身動作改善分析，效率提高40%
案例分析：某五金廠員工單手作業(yè)改雙手作業(yè)，效率提升30%以上
案例分析：某電子廠員工工作桌面物料擺放規(guī)則解析，效率提高28%

制造業(yè)成本培訓