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七大浪費(fèi)課程  

課程收益：
認(rèn)識(shí)精益生產(chǎn)的核心思想與理論框架
理解并結(jié)合工作實(shí)際思考七大浪費(fèi)
圍繞七大浪費(fèi)學(xué)習(xí)改善思路、方法和工具
掌握價(jià)值流分析方法，認(rèn)識(shí)價(jià)值流改善

課程大綱：
一、破冰
從一個(gè)蘋果看生產(chǎn)制造的發(fā)展

二、豐田生產(chǎn)方式概論
1.從穩(wěn)定化到標(biāo)準(zhǔn)化
2.小組討論：制造業(yè)現(xiàn)場(chǎng)管理之屋
3．成本、利潤(rùn)和售價(jià)
4.獲得利潤(rùn)的正確思考：消除浪費(fèi)
什么是浪費(fèi)？
七大浪費(fèi)
影像資料：識(shí)別視頻中的七大浪費(fèi)

三、精益改善的重要認(rèn)知
1.兩大支柱-自働化和準(zhǔn)時(shí)化
2.全面拉動(dòng)系統(tǒng)
3.均衡化生產(chǎn)
快速切換改善方法
4.PDCA-SDCA
5.“三現(xiàn)”主義
6.數(shù)據(jù)量化
案例分享：標(biāo)準(zhǔn)化、“三現(xiàn)”、量化管理

四、七大浪費(fèi)及其精益改善工具詳解
1.庫(kù)存的浪費(fèi)
庫(kù)存及庫(kù)存成本
庫(kù)存對(duì)ROI的影響
庫(kù)存掩蓋問(wèn)題的發(fā)現(xiàn)
案例分享：庫(kù)存浪費(fèi)背后的改善機(jī)會(huì)
2.生產(chǎn)過(guò)剩的浪費(fèi)
生產(chǎn)過(guò)剩是萬(wàn)惡之源
核心是流動(dòng)
影像資料：讓生產(chǎn)流動(dòng)起來(lái)
單件流與同步化裝配
3.搬運(yùn)的浪費(fèi)
搬運(yùn)浪費(fèi)知多少？
搬運(yùn)靈活性改善表的運(yùn)用
程序流程圖改善
案例分享：精益布局、成組化搬運(yùn)、標(biāo)準(zhǔn)化搬運(yùn)
4.等待的浪費(fèi)
為什么會(huì)等待？
生產(chǎn)線平衡改善
案例分享：等待浪費(fèi)的改善與優(yōu)化
5.動(dòng)作的浪費(fèi)
無(wú)處不在的動(dòng)作浪費(fèi)
動(dòng)作改善的20個(gè)原則
課堂演練：動(dòng)作改善及手工作業(yè)自働化
6.加工的浪費(fèi)
為什么會(huì)出現(xiàn)加工的浪費(fèi)
案例分析：貼標(biāo)貼的改善
7.從源頭改善加工的浪費(fèi)
不良的浪費(fèi)
不良為什么會(huì)發(fā)生
工序內(nèi)打造品質(zhì)
課堂演練：自働化改善
8.工作改善
工作改善分析
ECRS與5W1H
案例分享：工作改善案例

五、價(jià)值流改善
1.什么是價(jià)值流圖？
2.價(jià)值流圖的組成
3.價(jià)值流圖析四階段
選擇產(chǎn)品族
繪制現(xiàn)狀圖
設(shè)計(jì)未來(lái)圖
實(shí)現(xiàn)未來(lái)狀態(tài)
課堂演練：繪制價(jià)值流圖

六、課程總結(jié)
Q&A

講師簡(jiǎn)介：陳老師
15年項(xiàng)目改善經(jīng)驗(yàn) 
30個(gè)以上咨詢項(xiàng)目實(shí)操
強(qiáng)思企管高級(jí)顧問(wèn)，多年外資企業(yè)、民營(yíng)企業(yè)運(yùn)營(yíng)管理和項(xiàng)目管理經(jīng)驗(yàn)，優(yōu)秀的企業(yè)管理素養(yǎng)和視野
先后擔(dān)當(dāng)過(guò)生產(chǎn)管理、精益生產(chǎn)推進(jìn)、公司運(yùn)營(yíng)管理工作，具有豐富的制造業(yè)管理實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)
職業(yè)生涯至今，重點(diǎn)從事項(xiàng)目改善和管理咨詢工作，主持過(guò)的項(xiàng)目有：現(xiàn)場(chǎng)改善、5S與目視管理改善、TPS推進(jìn)、工廠&物流中心布局規(guī)劃、倉(cāng)儲(chǔ)管理改善、庫(kù)存優(yōu)化……
培訓(xùn)特色：通過(guò)實(shí)戰(zhàn)案例和課堂互動(dòng)，挑戰(zhàn)學(xué)員舊有觀念，促進(jìn)學(xué)員反思，帶動(dòng)其在更高的意識(shí)層面上去看待和解決問(wèn)題，同時(shí)針對(duì)學(xué)員的個(gè)性化問(wèn)題給予實(shí)操性方案輔導(dǎo)
個(gè)人專長(zhǎng)：
課程專長(zhǎng)
5S與目視管理實(shí)務(wù)（工具篇）5S與目視管理推行實(shí)戰(zhàn)（推行篇）
卓越主管能力訓(xùn)練
現(xiàn)場(chǎng)精細(xì)化管理改善提升
工廠物流與倉(cāng)儲(chǔ)管理進(jìn)階
精益生產(chǎn)系列課程
項(xiàng)目專長(zhǎng)
5S與目視管理管理
現(xiàn)場(chǎng)改善
生產(chǎn)績(jī)效提升
精益生產(chǎn)改善
物流倉(cāng)儲(chǔ)管理改善
工廠、倉(cāng)儲(chǔ)布局與規(guī)劃
部分服務(wù)客戶：
航通用電氣、大陸汽車電子、大眾聯(lián)合汽車、航天機(jī)電、通力電梯、上海莊臣、聯(lián)亞制衣、昆山鋁業(yè)、上?？继┧?、南京圣韓玻璃特步中國(guó)、宏大齒輪、雅馬哈樂(lè)器、青島圣戈班、廣漢圣戈班、愛思恩梯（大宇）、傲卓凱恩紙業(yè)、港華清源華衍水務(wù)、歐文斯科寧、威高醫(yī)療、揚(yáng)州高露潔、YKK(吉田)拉鏈、東洋電裝、衛(wèi)崗乳業(yè)、新寧物流、索尼移動(dòng)通信……
成功項(xiàng)目個(gè)案：
案例一：上海某外企5S改善項(xiàng)目（2008/12  2009/05）
工作擔(dān)當(dāng)：項(xiàng)目經(jīng)理/咨詢顧問(wèn)
項(xiàng)目背景：
上海某外企響應(yīng)總部要求開始籌劃5S項(xiàng)目推進(jìn)。通過(guò)溝通，高層希望并認(rèn)可我們能夠通過(guò)5S項(xiàng)目，從“形式化”到“行事化”提升員工行為的轉(zhuǎn)變過(guò)程；希望在項(xiàng)目過(guò)程中通過(guò)團(tuán)隊(duì)與團(tuán)隊(duì)的競(jìng)爭(zhēng)形成現(xiàn)場(chǎng)新標(biāo)準(zhǔn)和基礎(chǔ)管理上的共同語(yǔ)言，促進(jìn)認(rèn)知水平的提高，改善現(xiàn)場(chǎng)流程與環(huán)境。希望項(xiàng)目能為公司推行LEAN的遠(yuǎn)景規(guī)劃奠定基礎(chǔ)，從而推動(dòng)LEAN工廠的建設(shè)。
項(xiàng)目成就：
項(xiàng)目完全按期完成，項(xiàng)目組成員獲得升職和海外培訓(xùn)機(jī)會(huì)；
項(xiàng)目質(zhì)量獲得客戶方認(rèn)可；
與項(xiàng)目組成員建立了良好的交流合作關(guān)系，多次帶領(lǐng)客戶前往參觀，該公司已經(jīng)在5S基礎(chǔ)上順利推進(jìn)精益生產(chǎn)。 
案例二： 某民企500強(qiáng)集團(tuán)子公司精益改善與工廠布局項(xiàng)目（2011/03 2013/04）
工作擔(dān)當(dāng)：精益辦主任
項(xiàng)目背景：
公司通過(guò)幾年的精益生產(chǎn)改善，至2010年底，已經(jīng)基本過(guò)渡到生產(chǎn)線作業(yè)，但并未真正實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品流動(dòng)，同時(shí)，因?yàn)樵O(shè)備維護(hù)、工藝粗放、原材料不良等一系列問(wèn)題，品質(zhì)問(wèn)題異常突出。2011年年初，結(jié)合新工廠布局規(guī)劃工作，開展了以“工序內(nèi)打造品質(zhì)”、“工序流暢化”為核心的精益改善與工廠布局設(shè)計(jì)項(xiàng)目。
項(xiàng)目成就：
完成樣板線改造并推廣，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)單件流及少人化改善，生產(chǎn)效率提高70%以上，不良率改善80%以上；
整體物流距離削減85%以上，實(shí)現(xiàn)新工廠布局規(guī)劃設(shè)計(jì)，優(yōu)化物料搬運(yùn)路線，實(shí)現(xiàn)小批量配送，內(nèi)部物流格局的根本性變化。
啟動(dòng)庫(kù)存管理優(yōu)化項(xiàng)目，建立基于數(shù)據(jù)分析的銷售預(yù)測(cè)與庫(kù)存管控分析模型，并開展庫(kù)存管理改善。
案例三：某配件后市場(chǎng)服務(wù)公司管理系統(tǒng)優(yōu)化（2013/04  至今）
工作擔(dān)當(dāng)：副總經(jīng)理
項(xiàng)目背景：
公司深受訂單波峰波谷的困擾，長(zhǎng)期以來(lái)生產(chǎn)效率低下，訂單處理周期過(guò)長(zhǎng)，準(zhǔn)時(shí)發(fā)貨要求得不到滿足。為了改善客戶服務(wù)水平，提高公司效益和員工收益，開展全面的管理系統(tǒng)優(yōu)化工作。
項(xiàng)目成就：
開展生產(chǎn)與物流績(jī)效改善，提高交付能力，訂單處理周期由一周以上改善至3.77天；
生產(chǎn)部門效率分別提升119%和51%，物流部門效率提升74%；準(zhǔn)時(shí)交付率達(dá)95%以上；
進(jìn)行倉(cāng)儲(chǔ)管理優(yōu)化，提升倉(cāng)儲(chǔ)利用率和改善庫(kù)存管理水平，規(guī)劃設(shè)計(jì)物流配送中心，優(yōu)化內(nèi)部運(yùn)作流程，庫(kù)存周轉(zhuǎn)率由8次改善至10次以上

七大浪費(fèi)課程