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精益生產(chǎn)全景式實(shí)戰(zhàn)公開課

課程背景
在企業(yè)運(yùn)作的目標(biāo)是通過持續(xù)的消除浪費(fèi)并向客戶提供完美的價值，從而實(shí)現(xiàn)企業(yè)的內(nèi)部增值過程。精益系統(tǒng)整體方案將充分體現(xiàn)這一宗旨，為你介紹起始于豐田汽車公司的精益思想和精益生產(chǎn)系統(tǒng)的實(shí)施過程。
目的在于：
1、從客戶的角度出發(fā)，認(rèn)識價值和發(fā)現(xiàn)過程中的浪費(fèi)，并持續(xù)消除浪費(fèi)；
2、采用精益化的拉動生產(chǎn)系統(tǒng)，有效控制過程中的庫存，降低制造循環(huán)時間，提高過程的循環(huán)效率（庫存、資金的周轉(zhuǎn)率）及客戶滿意率；
3、為降低或消除過程中的非增值活動，通過降低設(shè)置時間、TPM、Poka-Yoke，生產(chǎn)線平衡以及目視控制，標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)等具體的改善方法，降低制造成本并支持拉動生產(chǎn)系統(tǒng)的實(shí)施。
我們的目標(biāo)：讓即將風(fēng)行的管理思想和生產(chǎn)系統(tǒng)提前進(jìn)入你的公司。

課程目標(biāo)
1、認(rèn)識精益生產(chǎn)的核心觀念
2、熟悉運(yùn)用精益各項(xiàng)改善工具
3、了解整體運(yùn)行效率和快速設(shè)置技巧
4、掌握連續(xù)流生產(chǎn)的方法
5、運(yùn)用價值流分析法縮短生產(chǎn)時間
6、建立看板拉動和均衡生產(chǎn)系統(tǒng)
7、精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)將精益生產(chǎn)系統(tǒng)做全面的剖析。對關(guān)鍵工具作更深入的探討，同時結(jié)合生產(chǎn)現(xiàn)場的實(shí)際操作進(jìn)行演示講解及研討，幫助學(xué)員真正掌握精益生產(chǎn)管理的關(guān)鍵工具、領(lǐng)會精益生產(chǎn)系統(tǒng)的管理精髓；使能真正領(lǐng)導(dǎo)企業(yè)推動精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)的建置和實(shí)施。

課程對象
1、總經(jīng)理、廠長、生產(chǎn)、質(zhì)量、技術(shù)、設(shè)備部門總監(jiān)/經(jīng)理/主管、持續(xù)改進(jìn)總監(jiān)/經(jīng)理
2、持續(xù)改進(jìn)工程師、IE工程師、設(shè)備工程師、工藝工程師、質(zhì)量工程師
3、有志于成為精益咨詢顧問和精益大師的其他學(xué)員等。

課程大綱
模塊一 精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識
M1: Lean Overview
1.精益的歷史及起源
2.精益的概念和核心
3.精益的五大原則識
4.豐田生產(chǎn)方式介紹（豐田屋）
5.精益成功的案例（航空、汽車、電子、機(jī)械）
6.傳統(tǒng)生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)方式比較
模塊二 7大浪費(fèi)及識別方法
M2: 7 Wastes, Go&See
1.7大浪費(fèi)的介紹 （Mr. TIM WOOD)
2.7大浪費(fèi)的識別
3.如何通過“觀察之星”的方式發(fā)現(xiàn)及消除浪費(fèi)

模塊三 精益改善的八步法
M3: Lean Kaizen 8 steps
1.第一步：識別并明白需求
2.第二步：設(shè)定目標(biāo)
3.第三步：掌握現(xiàn)狀
4.第四步：定位浪費(fèi)并制定解決方案
5.第五步：實(shí)施解決方案
6.第六步：檢討狀況及結(jié)果
7.第七步：更新標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
8.第八步：維持
模塊四5S、可視化管理
M4: 5S & Visual Management
1.5S推行的步驟
2.如何實(shí)施5S標(biāo)準(zhǔn)化
3.如何制定5S檢查表 （車間和辦公室）
4.5S推行的誤區(qū)及如何避免

模塊五 自主管理團(tuán)隊、溝通交流區(qū)
M5: Autonomous Team & Communication Cell
1.為什么要成立自主管理團(tuán)隊
2.如何成立自主管理團(tuán)隊
3.自主改善及合理化建議實(shí)施
4.高效自主團(tuán)隊的績效設(shè)計（成功案例）
5.車間可視化管理看板的設(shè)計
6.如何有效利用溝通交流區(qū)召開班組會議
模塊六 價值流程圖
M6： Value Stream Map
1.什么是價值流程圖
2.價值流程圖的作用
3.如何繪制及解讀價值流程圖（現(xiàn)狀）
4.如何繪制價值流程圖（未來）
5.如何識別改善方案
6.精益擴(kuò)展價值流（EVSM）在供應(yīng)鏈上游的應(yīng)用案例
7.精益價值流在非制造部門的應(yīng)用案例

模塊七 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
M7: Standard Work
1.產(chǎn)能的計算模型 （計算人員及設(shè)備需求）
2.如何計算客戶需求（節(jié)拍時間）
3.如何研究流程
4.如何進(jìn)行布局及優(yōu)化布局 (單元生產(chǎn)布局）
5.生產(chǎn)線平衡
6.如何編寫       
7.如何培訓(xùn)操作員及多能工培訓(xùn)
8.案例分析
模塊八 看板拉動生產(chǎn)
M8: Kanban Pull System
1.看板的類型
2.計算看板的數(shù)量
3.設(shè)計生產(chǎn)看板
4.設(shè)計物料看板（拉動物料補(bǔ)充系統(tǒng)）
5.電子生產(chǎn)看板的應(yīng)用
6.看板實(shí)施的步驟
7.看板實(shí)施階段常見問題和對策
8.推動生產(chǎn)和看板生產(chǎn)結(jié)合
9.看板生產(chǎn)和ERP的整合
10.看板實(shí)施案例分享

模塊九 快速換型實(shí)戰(zhàn)
M9: SMED
1.多品種小批量短交期的利器
2.了解快速換型6步驟和方法
3.縮短快速換型的方法（內(nèi)部作業(yè)外部化
4.快速換型模擬練習(xí)
5.案例分析
模塊十 均衡生產(chǎn)方式的實(shí)施
M10: Heijunka （Levelling)
1.如何做均衡生產(chǎn)計劃
2.均衡產(chǎn)量
3.均衡產(chǎn)品種類
4.間隔的計算方法
5.均衡生產(chǎn)的實(shí)施策略
6.案例分析

模塊十一 全員生產(chǎn)維護(hù)
M11: TPM
1.TPM基本概念
2.如何推行自主維護(hù)（AM）
3.如何推行個別改善、通過一點(diǎn)通（OPL）標(biāo)準(zhǔn)化
4.如何改善設(shè)備綜合利用效率（OEE）
5.如何管理和提高備品備件的使用壽命（MBTF）
6.如何推行提案改善
7.案例分析
模塊十二 精益實(shí)施路線圖及導(dǎo)入計劃
M12: Lean Roadmap and Deployment Plan
1.如何選擇樣板線/樣板區(qū)
2.如何建立樣板線/樣板區(qū)
3.如何做推廣計劃及內(nèi)部培訓(xùn)
4.精益領(lǐng)導(dǎo)力的培養(yǎng)
5.案例分析
6.案例分析

講師介紹
Tony Zhang :
畢業(yè)于國內(nèi)知名大學(xué)，后赴德國留學(xué)，并進(jìn)入德國Mannasman公司實(shí)踐，并接受其嚴(yán)格的專業(yè)培訓(xùn)。獲得德國ULM大學(xué)的碩士學(xué)位，同時張先生是東華大學(xué)管理學(xué)碩士，其先后在財富500強(qiáng)的兩家美資、多家德資企業(yè)工作，歷任生產(chǎn)經(jīng)理、物料部經(jīng)理，廠長，公司總經(jīng)理等重要職務(wù)。
作為生產(chǎn)經(jīng)理,張先生參與了德資公司在上海的籌建,開業(yè)和發(fā)展,對公司從開始到正常運(yùn)作有完整的經(jīng)驗(yàn)和體會;作為物料經(jīng)理,張先生主要負(fù)責(zé)公司的采購、物流、倉儲、公司運(yùn)作計劃及供應(yīng)商的評估等工作,直接參與MRPII的推行, DFT的生產(chǎn)管理和先進(jìn)外資企業(yè)的管理模式和中國國情的融和；
作為廠長，張先生協(xié)調(diào)生產(chǎn)部門、物料部門及質(zhì)量控制，計劃等部門之間的各種問題，全面負(fù)責(zé)公司的每日生產(chǎn)運(yùn)作，提高生產(chǎn)效率。在生產(chǎn)領(lǐng)域積累了豐富的經(jīng)驗(yàn)，就質(zhì)量控制和生產(chǎn)率的提高而言，張先生僅用1年的時間，將整個產(chǎn)品流程的累積一次通過率從50%提高到了80%，生產(chǎn)效率提高了近50%。在改善的過程中，大量運(yùn)用6Sigma的工具對流程進(jìn)行改善；

作為德資企業(yè)的總經(jīng)理，張先生完成一家公司從零到成長發(fā)展的全部過程， 對人力資源，供應(yīng)商管理，產(chǎn)品開發(fā)和國產(chǎn)化，質(zhì)量控制，問題的解決，生產(chǎn)流程的設(shè)計，成本控制和績效管理等方面都積累了相當(dāng)?shù)慕?jīng)驗(yàn)；
作為一名專業(yè)盡職的講師與顧問，曾在多家咨詢公司擔(dān)任特聘講師，獲得廣泛好評，具有較豐富的企業(yè)咨詢和培訓(xùn)經(jīng)驗(yàn)，并運(yùn)用現(xiàn)代培訓(xùn)手段和互動式教學(xué)方式，將其現(xiàn)實(shí)中的實(shí)務(wù)經(jīng)驗(yàn)在課堂中很生動的傳達(dá)，培訓(xùn)內(nèi)容充實(shí)、條理清楚，富有感召力。
張先生曾為近500多家國內(nèi)外知名企業(yè)進(jìn)行生產(chǎn)及相關(guān)技能的培訓(xùn)，其中有寶鋼集團(tuán)、上汽集團(tuán)、阿爾卡特、博世、唐納森、梅特勒-托利多、日立半導(dǎo)體、武漢蒂森克虜伯、赫比電子、飛利浦注塑、恩歐凱、先靈葆雅、紫江集團(tuán)、卜內(nèi)門、芬歐匯川紙業(yè)等知名企業(yè)，并受到公司的好評。
張先生現(xiàn)為企業(yè)管理咨詢有限公司高級培訓(xùn)講師。

主講課程《MTP》、《5S》、《6S》、《倉儲管理》、《快速換?！贰ⅰ禝E工業(yè)工程》、《安全生產(chǎn)管理》、《精益生產(chǎn)管理》、《工廠車間管理》、《從技術(shù)走向管理》、《高效領(lǐng)導(dǎo)力和執(zhí)行力》、《精益價值流分析與設(shè)計》、《團(tuán)隊管理和現(xiàn)場培訓(xùn)》、《生產(chǎn)成本控制與績效管理》、《新進(jìn)經(jīng)理的培訓(xùn)課程(5天)》《TWI一線管理人員技能提升》、《現(xiàn)場領(lǐng)導(dǎo)技能的培訓(xùn)（軟硬環(huán)境）》、《如何作好生產(chǎn)計劃與物料控制管理》、《生產(chǎn)流程的改善和生產(chǎn)效率的提高》、《多品種小批量的生產(chǎn)計劃與排程管理》、《提升生產(chǎn)經(jīng)理的管理技能與技巧（高階管理）》

精益生產(chǎn)全景式實(shí)戰(zhàn)公開課